HSB、HDB 型双壳 锅 炉给水泵说明书

HSB、HDB 型双壳 锅 炉给水泵说明书

时间:2019-03-18 03:23:50
一、结构特点
1 前言 ·
 
2 锅炉给水泵的结构特点
 
二、一般使用说明        
 
1 贮存 
 
2 安装                                                     
 
3 配管
 
4 运转、试运转要领
 
5 拆卸与装配
 
三、密封体
 
1 T-BFP
 
2 注水系统
 
四、吸入过滤器 
 
五、润滑系统的冲洗
 
1 T-BFP
 
2 冲洗中的巡视 

3 异物混入防止对策 
 
六、最小流量系统
 
七、强制润滑装置 
 
八、保养和检查
 
1 必要的工具和量具 
 
2 定期保养和保养周期
 
九、故障的原因和对策 
 
十、修理和保证

  一、锅炉给水泵结构特点
 
1   前言
 
该泵的使用面向具有泵结构及使用方面的一般性知识的人。因此,本使用说明书不涉及泵使用上的基础事项。   注 意        
 
该泵的设计制造,能够保证适应其用途和介质的最高信赖性和最高效率。
 
该使用说明书的编写,面向对泵的一般性操作程序有所了解的使用者,故不涉及某些细节或偶发问题。
 
关于拆卸与装配,该说明书的记述无法涵盖所有内容,拆检时请要求本公司人员前往指导。
 
对于运转规程,只记述了泵所需的最低限度的事项。详细规程请按照电厂或系统全体的运转规程加以确认。
 
机名代号意义如下:
 
 2   锅炉给水泵的结构特点
 
2.1 泵的特点
 
该泵的流量—扬程曲线无“驼峰”,从最小流量到规定流量的任何流量点都具有稳定的性能。
 
(1) 该泵为双壳体结构。该设计利用外壳体内的流体压力使内壳体的上下结合面贴紧,可极力减少配合止口,同时增大作用在吸入侧和吐出侧之间的垫片上的紧固压力。因此该泵不需要其他设计中常见的用于紧固吸入侧和吐出侧之间的垫片的坚固螺栓。
 
(2) 该泵拆装简单,结构坚固。无需拆卸、移动主管路和原动机等,即可操作转子部件。
 
(3) 通过叶轮对称布置,平衡轴向力。因此不需要压力损失大、结构复杂的平衡装置。同时,内壳体为双涡壳式,径向力也可以被平衡。
 
(4) 由于采用双涡壳式,内壳体及外壳体的温度分布相同。
 
2.2 结构
 
(1) 一般结构
 
该泵为双壳体型泵,外壳体为坚固的圆筒型,与外壳盖通过圆形法兰联接,其内装有水平中开型的内壳体。该结构外壳体既安全又形状简单、内壳体流体效率高,而且无需移动吸入、吐出管路和原动机即可拆卸、装配。
 
内、外壳体之间充满了吐出高压水,该高压由外壳体承担,内壳体仅承受外压。
 
该泵主要由外壳体及外壳盖、吸入端盖部件;内壳体部件;转子部件和轴承部件等四个主要部分构成。
 
(2) 外壳体及外壳盖部件
 
(a) 外壳体及外壳盖、吸入端盖为锻制,通过圆形法兰联接,只设计有一处高压结合面。法兰由坚固的高温合金钢双头螺柱和高碳钢六角螺母紧固。
 
外壳体由位于水平中心线上的两组安装底脚支承。
 
外壳盖及内壳体的安装止口处堆焊有奥氏体不锈钢,以加以保护。
 
外壳体及内壳体按照设计压力的最小1.5倍或合同规定值进行水压试验。
 
吸入管和吐出管均可按用户要求进行设计。
 
(b) 两端密封体内侧的压力均为吸入压力。外壳盖侧密封体内侧的高压介质经平衡套筒流出后,再通过平衡管引回吸入侧,因此该侧也为吸入压力。选定的密封体为水力密封。
 
(c) 外壳体与外壳盖、外壳体与内壳体的结合部位存在较高的压差,所以装有缠绕垫片以防泄漏。垫片使用不锈钢加石墨组合而成的缠绕型,以及O形圈。
 
(3) 内壳体部件
 
内壳体由13%铬钢铸造而成。内壳体中设计有各级压出室,且压出室为双涡壳式。内壳体为水平对称中开,结合面经磨削和刮研,无需垫片即可装配。
 
由于内壳体只承受外压,无需取得太厚,紧固螺栓也无需取得太大。从而可实现小型化,拆卸、装配也比较容易。该泵的转子部件为一个整体,拆卸、装配比较简单,现场的磨损部位检查、游隙检查以及转子弯曲检查都比较容易。而且泵的保养所必要的转子、轴承及密封等的调整也很容易。
 
双涡壳式的设计使径向力得以平衡,也使外壳体的热分布保持均匀。
 
内壳体经过气密试验的无泄漏确认。配合部分全部保证同心,正确找正后车削。
 
(4) 转子部件
 
转子部件主要由轴、叶轮及密封环构成。
 
(a) 轴
 
轴由13%铬钢锻制,经过热处理、精密的机械加工及研磨。
 
叶轮入口处的轴加工成流线型,吸入状态好,而且使入口处的圆周速度最小。为使叶轮配合处容易装入、拆出,自轴的中心向外各级依次减小,加工成台阶式。
 
(b) 叶轮
 
叶轮为闭式,由13%铬钢铸造、表面全部加工,并实施静、动平衡试验。
 
叶轮的设计与内壳体的双涡壳相匹配,能在流量—扬程曲线的较宽范围内保持高效率,而且无“驼峰”。
 
叶轮对称布置,为自平衡型。无需使用压力损失大的平衡盘等即可平衡轴向力。
 
叶轮热装在轴上,用分半卡环定位。该方法去掉了各级叶轮间的轴套,避免了轴套的加工误差、叶轮与轴套的紧固等造成的不必要的轴应力的发生,使轴可以自由膨胀。
 
(c) 密封环
 
将密封环外圆上的突起嵌入内壳体的配合槽中,即可固定密封环。
 
压差比较大的部位,通过加大配合间隙长度来减少级间泄漏。为保证各密封环在热膨胀时的安全性,相对转动件的间隙设计得较为充分。
 
密封环采用13%铬钢,间隙配合部位通过热处理进行表面硬化。
 
(5) 轴承部件
 
(a) 径向轴承  径向轴承为可自行调整的轴瓦型,基质为碳钢,其上嵌有轴承合金。
 
(b) 推力轴承  尽管该泵在使用状态下径向力、轴向力可以自动平衡,但考虑到负荷急剧变动引起的不可预测的推力,设置有承载能力强的瓦块式推力轴承。
 
(c) 轴承体    轴承体为铸铁制,上下中开,用螺栓牢固固定在壳体上。
 
二、一般使用说明
 
适当的安装和周到的维护可以保证泵长期持续稳定运转。
 
请参照以下要点充分仔细地进行安装和配管。
 
1   贮存
 
1.1 拆箱
 
泵运到后,请立即对以下几点加以确认:
 
(1) 确认铭牌所记载的设备名称、流量、扬程、转速、功率、电压、频率等与订货内容一致。
 
(2) 确认没有因运输中的事故而导致的破损,以及螺栓、螺母等没有松动。
 
(3) 确认配件已经带齐。
 
如有不当之处,请向订货方查询。
 
1.2 贮存场所的选定                          
 
(1) 装箱的泵应于室内贮存。对于包装箱上标有防潮标记的装置,请严格遵守这一点。
 
(2) 应选择通风好、干燥、以及没有大的温度变化的场所。
 
(3) 为有效通风,装箱的泵不可直接置于地面,应如图2.1所示用枕木垫高后,离开窗子或门口至少30 cm放置。
 
特别要注意避免雨水流入。
 
枕木 地面
 
图2.1(4) 同时,为有效通风,所贮存的泵之间至少应隔开30 cm。
 
(5) 泵堆积存放时,应将轻的包装箱置于重的包装箱之上,并如图2.2所示,在上下包装箱之间垫入枕木或垫木。而且,重量应施加在下面的包装箱的立柱上。
 
枕木 ○ ○ 垫木 ×      
 
重量超过3吨时,不可摞放在其他包装箱之上。图2.2
 
(6) 在周围无墙的库房贮存时,包装箱离檐头应不少于2 m。应盖好苫布,以防雨防尘。(图2.3)
 
苫布 至少2m 
 
图2.31.3 贮存时的检查
 
到达包装箱的贮存场所后,请检查以下事项有无异常:
 
(1) 贮存前
 
(a) 按照装箱明细单,检查箱内物品。
 
(b) 检查箱内物品有无被雨水淋湿。
 
(c) 检查货物和包装箱内的聚乙烯苫布有无损伤。
 
(d) 对于标有防潮标记的包装箱,应特别仔细检查。
 
(2) 贮存中的检查
 
(a) 一个月检查一次货物和箱内的聚乙烯苫布有无损伤,以及是否有雨水造成的损伤。
 
大雨后也有必要检查一次。
 
(b) 库房一个月至少在晴天时通风两次。通风时应去掉包装箱上覆盖的苫布。
 
1.4 长期贮存中的检查和防锈处理
 
贮存(包含运输时间)超过6个月以上时,在“1.3 贮存时的检查”的基础上,还需增加以下检查和防锈处理,然后将泵再次装箱贮存,即将安装前再拆箱。
 
对安装后不立即运转的泵,请参照1.6项。
 
(1) 每6个月拆箱一次,实施以下检查和防锈处理:一边用手转动转子,一边从吸入和吐出口向泵体内喷入防锈油。
 
(2) 检查不允许生锈的机械加工表面上所涂的防锈油膜。
 
应特别注意涂有防锈油或同等品的联轴器、螺栓和法兰。如有必要请再涂一次。然后用聚乙烯苫布盖住泵,再次包装。
 
以上处理如不完全,马上会发生受潮和生锈。
 
1.5 贮存结束后的检查
 
长期贮存后,泵安装时请做以下检查:
 
(1) 确认外表没有锈、塌陷以及其他的损伤。
 
(2) 为了检查是否生锈,应当用洗涤剂除去暴露在空气中的机械加工表面、轴端部和联轴器上所涂的油膜。
 
(3) 如发现泵内侧有灰尘和污物,应当用真空吸尘器彻底打扫。使用压缩空气的时候,要确认空气中没有潮气。
 
(4) 如果泵没有异常,重新做好防锈处理。
 
生了锈的部分,应涂上防锈油。
 
1.6 安装后的检查和保养
 
对安装后不立即运转的泵,应进行以下检查和保养:
 
(1) 通常泵出厂时,联轴器、法兰、轴等外部加工表面上涂有防锈油,且泵内部涂有溶剂稀释型防锈油。但是,不立即运转的场合,应在泵内封入干燥剂(硅胶)或防锈剂。
 
(2) 安装后,从排气孔向轴承体内注入一定量的防锈油。防锈油应每年更新一次。
 
(3) 为阻挡灰尘、污物和防潮,用苫布盖住泵。
 
(4) 每4个月检查一次泵表面。
 
如有必要,再涂一次防锈油。
 
1.7 防锈剂的清除
 
泵体内表面的防锈剂,泵试运转时会被介质自然冲洗。在不允许防锈剂混入介质的场合,泵运转前必须使用恰当的清洗油将之清除。
 
2   安装
 
2.1安装位置
 
(1) 泵应安装在便于保养和检查的位置。而且请确保周边留有泵的操作和检查用的空间。
 
(2) 请实施恰当的对策,杜绝无关人员靠近泵。
 
(3) 因为吸入压力低(倒灌高度小)会导致振动、噪音、不上水等,故请再次确认。高温的场合还要确认是否需要更高的吸入压力。(安装时请参照泵的必需汽蚀余量NPSHr,使有效汽蚀余量NPSHa 大于必需汽蚀余量。)
 
按照以下程序进行安装和找正工作。
 
2.2安装
 
泵在工厂进行过找正调整。可是,由于运输时的操作以及工厂和现场的基础面不同,原封不动安装的话会产生共用底座弯曲、泵和原动机的轴心错位,使泵无法正常运转。因此安装时有必要重新找正。
 
请按照以下程序进行安装和找正工作。
 
2.2.1 安装前的准备
 
(1) 开工前请充分探讨工程计划和图纸。
 
如果图纸不明确或存在疑问,请立刻同工程有关人员和本公司的主管人员协商。
 
(2) 卸货及吊装时,为避免机器损坏,应特别注意以下事项:
 
(a) 如果起吊分体且容易变形的机器,直至组装之前请勿取下加强部件(轴的定位板等)。
 
(b) 操作时应避免损坏泵本体上安装的小配管、阀门、测量仪表等。
 
(c) 起吊泵时,应尽量避免因钢丝绳没挂好而使泵损坏。为避免载荷偏向一边,请注意挂钢丝绳的位置。
 
2.2.2 安装注意事项
 
(1) 地脚螺栓的固定方法
 
泵安装时最常采用的施工方法是预埋孔式的埋入方法和使用模板(样板)与基础混凝土同时埋入的方法(参考安装尺寸图)。
 
(a) 预埋孔式的埋入方法,是在灌注基础混凝土的时候预先空开地脚螺栓用的预埋孔,然后搬入泵,再固定地脚螺栓的方法。
 
(b) 使用模板(样板)时,一般为了缩短安装周期,预先将模板和地脚螺栓搬入现场。然后利用模板确定地脚螺栓的位置,在灌注基础混凝土的同时将地脚螺栓固定。如有指定,模板将专门提供。
 
2.2.3 安装基准面的设定
 
(1) 安装基准线的设定
 
(a) 确认泵房的基准线(平面,高度),根据安装基础图,在轴中心线、吐出法兰面及中心线的位置打墨线。
 
(b) 根据基础面上砂浆台的高度(见图纸尺寸),预先确认底座底面的安装高度是否合适。
 
(2) 基础面的处理
 
将浮浆皮(混凝土表面浮出的沉淀后的松软的混凝土) 完全去除后,再将基础混凝土表面的油分等完全去除。
 
2.2.4汽动给水泵的安装
 
(1) 将汽动给水泵底座放在垫铁上,同时把地脚螺栓装入预埋孔。为了灌注砂浆,底座底面和基础面之间预先空开30~50mm左右。
 
(2) 决定泵吐出口的位置和高度。利用壳体的加工面及共用底座的原动机安装平台的加工面,用水平仪将泵和原动机的轴心调整水平。此时的调整指标:高度(水平)为设定高度±0.5mm以内;水平度为0.1mm/m。
 
通过楔形垫铁,泵的高度调整能够容易地进行。
 
(3) 地脚螺栓的固定
 
(a) 在地脚螺栓安装后的状态下,向预埋孔内灌注混凝土,固定住地脚螺栓。
 
(b) 进行混凝土填充时,外界气温应在大约10℃以上。
 
如果发生冻结,会引起混凝土的强度不足。
 
(c) 混凝土充分固定以后,再拧紧地脚螺栓的螺母。
 
(4) 垫铁点焊
 
水平度确认后,为避免垫铁移动,将各垫铁的侧面点焊住。(图2.6)
 
点焊  
 
图2.6 
 
(5) 地脚螺栓联接紧固后,在底座周围填充砂浆。此时应通过底座上所设置的注入孔向底座内注入砂浆。
 
(6) 砂浆固化大概需要7天左右,具体时间因气温、湿度、配料而异。砂浆固化以后,应再次拧紧地脚螺栓。拧紧时的扭矩采用机械零部件通常使用的程度。此时请再次检查底座的水平度是否正常。
 
2.2.5 第一次找正
 
2.2.5.1加长联轴器的找正方法
 
千分表 平尺 
 
(1) 轴偏心的测定方法图2.7
 
(2) 间隙偏差的测定方法
 
楔形尺 千分表        
 
图2.8
 
2.2.5.2泵和原动机的找正
 
如图2.7、2.8所示,使用直尺、楔形尺、塞尺或千分表进行调整,使轴偏心和间隙偏差处于允许范围内。
 
将泵轴拉近至原动机侧,按照图2.9所示,调整泵和原动机的轴间距离。
 
原动机为电机的场合,先使电机轴与磁力中心吻合,再进行上述调节。
 
测量必须在地脚螺栓拧紧的状态下进行。因为在地脚螺栓的开放状态和拧紧状态下的测量值不同,故应注意。
 
此时应在原动机座上铺设几张薄板,使原动机以被从底座平面抬起1~2mm左右的状态安装在底座上。
 
千分表
 
轴偏心 水泵侧 原动机侧 A
 
(轴间尺寸)     千分表
 
间隙偏差                                                                                                                                             
 
图2.9(1)中心高度的调整
 
机组在规定的给水温度下进行连续运行时,给水泵,汽轮机的各轴心必须保持同一中心线。因此启动前低温情况下采取直接连接时,由于高温给水而引起温度上升以及因长时间运行引起驱动机温度上升或者由于其他原因而导致中心线上下偏移等情况须提前进行分析推算,对轴心进行补偿。
 
直接连结的不良容易引起水泵的振动及联轴器的早期损伤,所以请加以注意。再者,由于长时间运行而引起的驱动机温度的上升程度,因设备而异、所以在规定的状态下运行一段时间后,需停机及时检查直接连接的状态、如轴中心有异常应进行再度调整。
 
直接连结的不良容易引起水泵的振动及联轴器的早期损伤,所以请加以注意。   注 意        
 
T-BFB
 
(a) 水泵为中心支持型,支脚位于壳体的中心线上。水泵壳体采用保温材料进行包覆,所以脚台受壳体的热辐射及热传导影响很小,即使给水温度很高脚台温度也不会那么高。
 
根据以往的经验,假定脚台的温度上升,那么从脚台的高度可以计算出脚台受热膨胀而发生的延伸量。本机的情况下可推算出上升量为0.30mm。
 
(b) 求算出汽轮机额定运行时轴芯的上升值。(参照汽轮机安装使用说明书)
 
综合(a)、(b)可求出低温时的轴心调整值。(请参照图2.10)
 
(2)水平方向的调整                                            
 
直接连结部位调整±0.02mm。如图2.11、2.12所示。
 
直接连结的不良容易引起水泵的振动及联轴器的早期损伤,所以请加以注意。再者,由于长时间运行而引起的驱动机温度的上升程度,因设备而异、所以在规定的状态下运行一段时间后,需停机及时检查直接连接的状态、如轴中心有异常应进行再度调整。
 
直接连结的不良容易引起水泵的振动及联轴器的早期损伤,所以请加以注意。   注 意        
 
(3)面与面尺寸的调整
 
T-BFP
 
T-BFP与汽轮机间的面间尺寸由于高温运转时轴等部分的延伸,所以与低温时相比会有所变化。
 
为了防止因面间尺寸变化而妨害到设备运转,在低温时需进行面之间的扩展补偿。
 
(4)面平行度
 
请将各联轴器的平行度保证在0.03mm以内。
 
(确认各联轴器最外周部的上下值之差以及左右值之差在0.03mm以内)
 
请保证各联轴器的平行度(面歪斜)在0.03 mm以内。   注 意        
 
2.2.6 管路的连接
 
如前所述,连接泵的吸入、吐出管路时,为了不将过大的力施加在泵上,首先一般从配管端部和泵双向开始配管施工,且要设置调整场所。
 
如果由于管路的连接使联轴器产生了0.2mm以上的偏心,必须解除连接,再次调整管路支撑。反复进行这一调整,就能正确地连接管路。
 
2.2.7 第二次找正
 
如果能正确地连接管路,最终泵、原动机联轴器的轴偏心和间隙偏差将处于规定值内。
 
根据需要,可以更换原动机和共用底座之间的薄板进行调整。用手转动泵和原动机的转子,确认运转流畅。
 
泵输送高温液体的场合以及汽轮机驱动的场合等,必须对中心高的热膨胀加以考虑,预先将运转中变为高温的那一侧的轴心降低。
 
对于介质温度超过120℃的泵,当温升达到了设计液温和常温之差的70%时,应再一次找正。应尽量麻利地做这项工作。
 
注:(a) 应取下联轴器螺栓,拔出中间联轴器。
 
(b) 应注意膜片的操作。特别是多层膜片重叠型的场合,应避免中间联轴器两侧的部分混在一起。
 
低温时的轴心调整量
 
汽泵 汽轮机 上下方向 (从水泵上升量0.30中减去汽轮机上升量后的值) ±0.02 ±0.02         
 
水平方向
 
轴间尺寸 联轴器类型 安装时
 
轴头距离设计值 联轴器法兰面设计值 安装位置 膜片式 534.7 482 汽泵与汽轮机之间  
 
图2.10  T-BFP安装要领图       仅参考用,实际安装请参照汽轮机安装说明。
 
2.3   安装用工具(请使用方自备) 序号 工具名 略图与尺寸 数量 备注     1
3.1 配管设计
 
(1) 水力影响
 
(a) 应尽量减小水力损失。为此应选择口径有富余的管径,且尽量减少管路的弯曲、扩散、分岔等。如果必须安装,应考虑尽量增大弯管的曲率、减小扩散管的扩散率、避免分岔管有相对于流动的方向突变。
 
(b) 避开不对称流动
 
局部偏流、二次流动产生后,其影响可残留至下游4D(D为管路内直径)左右的地方,会给泵的吸入带来不利影响。而且异径管的设置也会给泵的吸入带来不利影响。因此,弯曲部位和异径管应当设置在泵吸入口上游4D以上的地方。
 
(c) 为了极力减少弯曲导致的偏流等的不利影响,建议尽可能在吸入管路上靠近泵吸入口的地方设置整流板。大小如图2.11所示,结合部位应全部进行焊接。
 
A 向 流动方向 A D 全部焊接 为极力减少流体冲击,前部和后部都应光
 
滑地倒圆角。 D:吸入管公称尺寸 D A 
 
图2.11(2) 避开空气或气体积存
 
液体中一旦混入空气或气体,泵就会像发生汽蚀时一样产生吐出压力的降低,甚至像空转时一样引起泵的咬合和机械密封的破损。在输送液化气和凝结水等饱和液体时,需要在紧接泵之前的管路上部连接适当的排气管,利用上行倾斜的配管将空气或气体排回吸入罐。该配管不得与最小流量配管连通。
 
3.2 配管施工
 
(1) 为了使泵理想地工作,必须正确进行配管。
 
其中最重要的是:不要使管路内残留空气。因此在配管施工时,要注意管路的倾斜,使空气无法积存。管路内一旦残留有空气,将产生液体不能流动、噪音、“空转”等诸多恶劣影响。
 
同时,吸入管路的弯曲应尽量缓慢,数量尽可能减少,而且不要设置在接近泵入口的地方。
 
(2) 来自管路的外力
 
如果吸入管路、吐出管路、阀门等的重量载荷以及因压力产生的载荷作用在泵上,会造成泵和原动机的直联中心的错位以及泵的损坏等,故应对管路进行充分的支撑。
 
强行紧固有偏位的法兰时产生的力,以及管路的膨胀收缩等也会导致上述事故的发生。
 
因此,泵安装后,配管施工应从泵及配管端部双向进行,且要在途中设置一处调整场所,避免不合理的力作用在法兰上。
 
采取措施使管路的膨胀收缩在与泵相反的一侧释放,也很有好处。
 
(3) 在吐出管路较长的场合、高扬程的场合、向压力罐供水以及2台以上的泵并联运转的场合,为防止逆流必须设置止回阀。止回阀应安装在泵与截止阀之间。
 
(4) 如果有发生水锤的危险性,请与专家协商,实施在吐出侧设置急闭止回阀等对策。
 
(5) 使用异径管作为横向吸入管路的时候,应采用不会发生空气积存的偏心管。
 
(6) 为了避免从管路中途吸入空气,连接部位等应细致安装。
 
3.3 管路冲洗
 
为了避免泵内侵入异物,需要充分进行管路内的清扫。没被通常的冲洗除去的异物会在高温时剥离,有侵入泵内部的可能。所以在输送锅炉给水等高温液体的场合,应当用锤打等方法充分地除去管路内的异物。
 
再者,冲洗时泵内部不得通过液体,应考虑临时设置旁路。
 
4   运转、试运转要领
 
4.1 运转前的准备
 
(1) 向油箱内注入润滑油,直至油位计的规定位置。然后运转辅助油泵约3分钟,使油路和油冷却器完全充满油。此时如果油箱中油位下降,请将油加至原油位。(T-BFP)
 
(2) 确认吸入管路里安装有试运转用的过滤器。为了观察过滤器堵塞造成的压降变化,在过滤器的前后应设置压力计,以检查吸入压力。
 
(3) 确认吐出侧阀门处于关闭状态。
 
(4) 如果泵周围有小配管(冷却、密封等),应检查来自外部的连接是否适当。
 
(5) 直联前单独运行原动机2、3秒钟,确认转动方向。(转动方向标在外形图上。)
 
确认后,安装联轴器螺栓,将联轴器直联,最后安上联轴器防护罩。
 
4.2 运转开始前
 
(1) 安装有冷却、冲洗、密封等配管时,应打开各阀门,确认压力、流量适当。
 
在冬天或寒冷地区运转时,应确认已采取防冻措施(如在冷却配管等中使用防冻液)。
 
(2) 试运转前、将泵吸入阀全闭之后,请按照以下顺序进行灌水、排气。
 
(a) 将放水阀微开,将排气阀全开。
 
(b) 将泵吸入阀微开,缓缓灌入液体,将空气经排气阀完全排出后,再将排气阀、放水阀全闭。
 
(c) 随后,将泵吸入阀全开。
 
(d) 将最小流量用旁路配管的截止阀和外部连接平衡配管的截止阀全开(如果有以上配管的话)。
 
(e) 然后,将暖泵截止阀全开(如果有暖泵配管的话)。
 
(f) 再一次将放水阀微开、将排气阀打开,进行排气。而后全闭。
 
(3) 用手转动转子,确认运转流畅。
 
至此,泵运转开始前的准备工作完成。
 
注:(a) 因为泵不能在比最小流量小的流量下运转,故应预先安装最小流量(记载于数据表)用的旁路配管。液体的汽化压力比较高的场合,这一点特别重要。
 
(b) 如果由于吐出止回阀的泄漏,使少量的高温液体流入了备用泵,备用泵的泵体就会因上部局部受热而产生壳体变形。在这样的半暖机状态下的起动是发生内部咬合的主要原因,故需要注意。
 
4.2.1运转前的暖泵
 
一旦高温液体急剧地流入冷的泵体内,会在泵内部产生大的温差,使热膨胀变得不均匀,从而产生壳体及转子的翘曲。间隙狭小的运转配合部位会因此而接触上,在此状态下起动的话,会引起咬合。为此,必须预先进行暖泵,待壳体温度变得一样之后再起动。
 
泵开始运转之前,以及向因修复或检查而一度放掉液体的冷的壳体内通入高温液体后运转的场合下的暖泵按照下面的要领进行。
 
(a) 将排气阀和放水阀微开。
 
(b) 保持冷却水和密封水流通。
 
(c) 使泵内灌满液体。
 
微开(1/5开度)吸入阀,向泵内通入高温液体。此时,如果急速地全开吸入阀的话,泵内的空气会逆流至吸入管,有进入正在运转的泵内的可能。
 
(d) 将泵内的空气和高温液体一起自排气阀和放水阀排出。
 
(e) 空气排出殆尽的话,高温液体与蒸气一边混合一边流出。适当调节阀门开度继续排液。
 
(f) 全开吸入阀。再将最小流量用旁路配管的阀门及平时暖泵配管的阀门全开。通过排液逐渐暖泵。(放水阀最好每30分钟作一次微开→全闭→微开的循环。)
 
(注)暖泵中途请勿用手转动转子。
 
(g) 暖泵开始1~2小时后,如果泵内的上、下部温度大体上变得一样,即可全闭排气阀和放水阀。此时即使存在很小的泄漏,也会因为高压而使阀座被侵蚀。用手转动转子,看是否沉重和存在偏磨。
 
4.3 运转开始
 
(1) 如果有最小流量用旁路配管,确认将其阀门全开。
 
(2) 确认吸入阀全开、吐出阀全闭。
 
确认在辅助油泵作用下润滑油正确流向各轴承。
 
接通起动开关,将泵运转4~5秒,然后立刻切断停止。此时再打开排气阀,确认泵内气体完全排出。重复起动停止2、3次,确认泵和原动机运转无异常。
 
任何场合下都不得使泵空转。
 
(3) 接通起动开关,待上升至规定速度后,确认吐出压力是否达到试验报告所示的压力。同时还要确认油压上升、辅助油泵在压力开关作用下停止。
 
(4) 一边监视吐出压力,一边开启吐出阀,设定至规定的运转点。然后进入连续运转。
 
开启吐出阀、流量增加的话,吸入压力会下降。吸入压力为数据表所示值以下时,必须寻求其原因并实施对策。
 
(5) 泵内的液温上升和噪音、振动等的发生,可能导致泵的破损,所以请避免在关死点运转。
 
(注)泵运转中应绝对避免吸入阀关闭。
 
(6) 如果泵起动后,吐出压力上升但无法保持恒定状态、转而又下降的不稳定状态持续,则叶轮内残留有空气的可能性很大,应暂时停止泵,充分地进行排气,再重新开始运转。
 
(7) 检查泵各部分和原动机各部分的运转状态。
 
起动时,必须监视电流、电压、各部分的润滑状态、转动声音、振动、吐出压力、吸入压力等有无异常。
 
(8) 运转开始时,监视紧接泵之前的过滤器造成的压降。过滤器堵塞会使压降变大,该情况下应停泵打扫过滤器。如果吸入压力不足(相对于泵的吸入能力),泵可能会被烧坏,故请充分注意。
 
另外,压降发生至某一程度时,接下来会比较突然地加剧。所以不要等达到压力限度以后才打扫过滤器,尽量提前比较安全。
 
在配管中的异物全部清除之前,请勿拆下该过滤器。
 
(9) 起动开始30~60分钟后,应再次检查运转状态并确认轴承温度。
 
4.4 正常运转
 
(1) 检查项目
 
(a) 吸入和吐出压力(参照泵设计参数)
 
(b) 电流值及其变动(参照原动机设计参数或铭牌)
 
(c) 轴承温度
 
(d) 强制润滑装置的油压以及各轴承的温度
 
(e) 振动
 
(f) 噪音
 
(g) 轴封部位的状态
 
(2) 运转管理值
 
泵运转时的限度值以及控制设备的设定值请参照《设定值依据书》中的值。
 
(3) 注意测量仪表的指示
 
(a) 注意泵各部分的压力计、电流计。
 
(b) 特别要注意吸入侧的状态。如果吸入侧有过滤器时,应注意过滤器前后的压力计的指针变动。
 
(c) 观看压力计指示时方可打开表阀,其他时候应关闭表阀。否则会缩短仪表的寿命。
 
4.5 停止
 
(1) 有最小流量用旁路配管时,先确认旁路配管的截止阀处于全开状态,再缓缓全闭吐出阀,最后切断开关停止。
 
(2) 即使在泵完全停止后,为防止咬合,来自外部的冷却水、密封水也应短时间继续供应。
 
特别是输送高温液体的场合,为保护机械密封的O形圈,必须待泵体温度降至80℃以下时方可停止冷却、冲洗、密封等机能。其后再将各阀全闭。
 
(3)停止期间,应预先打开暖泵用孔板的阀门进行暖泵。暖泵过程中也要向各部分通以冷却水。
 
(4) 因停电导致泵停止的场合,请务必先切断电源开关,然后再关闭吐出阀,以防止通电时泵的突然起动。
 
(5) 紧急停止时,请先切断电源开关,然后再关闭吐出阀。
 
(6) 一定要专门测定到泵停止为止的惯性运转时间。对于该时间异常短的情况,需要进行检查。
 
(注)除系统全停时或泵拆卸检查时以外,请勿全闭泵吸入阀。
 
5   拆卸与装配
 
5.1 BFP
 
该泵可以快速拆卸装配。无需拆开泵体即可拆装径向及推力轴承,而且不动吸入、吐出管路和原动机即可拆卸、维修内壳体及转子部件。
 
5.1.1 抽芯前的拆卸
 
首先通过泵的放水阀放水,并拆下各轴承的供油管路以及泵盖侧的密封水进水、回水配管。拆下中间联轴器,然后取下泵联轴器。其次松开挡油套上的紧定螺钉,拆下上轴承盖。接着从轴上拆下锁紧螺母和推力盘,再拆除两侧的轴瓦。将外壳盖和后轴承体一同拆下,而后在内壳体端面上安装吊环螺钉,在外壳体的法兰上安装抽芯托架。
 
拆卸之前,必须先实施绝缘隔离确认。
 
确认电源全部为OFF、泵及配管内的压力已归零。   警  告 如果使用冲击扳手拆卸外壳盖联接螺柱,应充分注意不要被联接螺柱夹住。
 
 
抽芯时必须使用正规的托架。
 
链条葫芦 托架 外壳体        
 
图2.12  抽芯要领图
 
(1)拆下外壳盖,安装抽芯托架;
 
(2)内壳体端面上安装吊环螺钉,通过链条拉出。
 
5.1.2 抽芯及内壳体的拆开
 
在托架的一端挂上钢丝绳,安装链条葫芦。将钢丝绳穿过内壳体端面上的吊环螺钉,再挂在链条葫芦的挂钩上,卷动链条葫芦,即可将内壳体拉至托架上,直至从外壳体中拆出。
 
卸下内壳体中开面的螺栓,拆下上内壳体。通过在中开面的螺纹孔里拧入启封螺钉,可以容易地分离上下内壳体。由于会造成不合理的剥离,故绝对不得使用楔子。然后起吊整个转子部件。起吊过程中应特别注意保护研磨过的中开面,绝对不要划伤。
 
上内壳体上的吊环螺钉为上内壳体起吊用,不得用于起吊整个内壳体和转子部件。   注 意        
 
5.1.3 叶轮的拆出
 
叶轮的拆出、装入不在现场进行,主要要领如下。
 
为使叶轮容易拆出,自轴的中心向外各级叶轮处轴径相差0.13 mm。装配时叶轮被热装在轴上,所以拆出时也必须加热。加热时最好采用大的丙烷炬的火焰,另外,加热恰当的位置非常重要。
 
首先从外圆开始加热叶轮前盖板,在1~1.5分钟内顺次加热至口环处,然后同样地加热叶轮后盖板。两盖板加热完,最后再加热轮毂,此时尽量不要加热到轴。接着用榔头敲击叶轮,使配合松动。叶轮拆出时必须先朝反方向移动,以取下叶轮定位用的卡环。如果取卡环耗时过长,会发生叶轮变凉并卡紧在轴上的情况。此时应待叶轮和轴冷却至常温后,如前所述再次加热。如果叶轮拆出过程中卡住,也要同样地处理。
 
拆出时,应从两端的叶轮开始实施,然后逐渐进行至中心。
 
注意不要损伤叶轮。
 
附  注   
 
叶轮拆卸与装配的技术要求很高,故不在现场实施。如果不得已在现场实施,必须在本公司人员的指导下进行。
 
用火时,注意周围不要有易燃物品或爆炸的危险。   警  告        
 
5.1.4 叶轮的装配
 
参照装配图将叶轮装入正确位置。为避免发生局部高温和产生翘曲,叶轮热装在轴上时必须均匀加热,因此应使用加热炉。不得已的场合,应使用大的气体燃烧器,一边不时翻动叶轮一边加热。加热温度为300~350℃,直至轮毂孔径比轴径大出0.13 mm的程度。
 
按照与拆卸相反的顺序进行装配。装配前应先将零件清理干净,特别要确认内壳体中开面洁净。操作内壳体时,必须特别注意不要损伤各密封环安装内孔的边角、密封环的嵌入槽以及垫的作用平面等。
 
内壳体中开面的加工非常精密,为了保护该面,并防止内部泄漏,装配时应涂以特殊涂料(如液体密封胶等)。拆卸后该涂料变为茶色薄膜粘着在两侧的中开面上,取下该薄膜时绝对不得使用刮刀或锉刀等,应使用信那水之类的洗涤剂将其洗掉。再次装配时,用刷子向两面上同样地涂以涂料,然后立即合上并用螺栓紧固。
 
装配时应将垫的安装面清理干净,并全部更换新垫。外壳盖再次装配时,应一边用塞尺确认外壳盖与外壳体法兰的平面间隙,一边均匀、平行地拧紧,直至外壳盖紧贴住外壳体法兰。
 
维修时使用金属丝抛光轮、砂纸等的时候,必须佩戴防尘眼镜、防尘面罩。 维修时使用有机溶剂的时候,必须佩戴橡胶手套和面罩。 重物操作者必须具备相关资格。   注 意        
 
5.1.5 内壳衬套的安装
 
内壳体装入外壳体时,内壳体的定位按以下顺序进行(参照图2.6)。
 
(1) 将转子部件装入内壳体,将内、外壳体之间的垫套在内壳体上,再装入外壳体,直至止口处。
 
(2) 将内壳衬套安装在外壳盖上。为了不将衬套两面装反,应确认内孔倒角的一端朝向外壳盖侧。
 
(3) 安装外壳盖,在相隔90°的4个螺柱上套上螺母拧紧(使用冲击扳手)。随着螺母缓缓拧紧,外壳盖推动内壳衬套,通过衬套将内壳体推入内部的止口。内、外壳体之间的垫被轻微压缩。
 
内壳衬套的最初厚度为12.7 mm,内壳体处于正规位置时,外壳体和外壳盖的间隙约为3.2 mm。(即最初厚度的余裕值。)
 
(4) 如果内、外壳体之间的垫已压缩充分、内壳体已处于正规位置,应采用塞尺仔细测定外壳体和外壳盖之间的间隙。
 
然后测定值加上0.8 mm作为内壳衬套的削除尺寸。例如间隙为3.2 mm时,3.2 + 0.8 = 4 mm,即内壳衬套应削除4 mm。
 
(5) 拆下外壳盖,从外壳盖上取下内壳衬套。然后按照上一项确定的尺寸,通过机械加工切削内壳衬套没有倒角的一面。
 
(6) 安装新加工的内壳衬套,再次安装外壳盖,开始最后的装配。
 
通过该方法,安装后的内壳体在外壳体里的窜动量为0.8 mm以下。尽管内壳体几乎不会产生轴向窜动,但作为提高信赖性的安全装置,这一方法还是被引入设计中。
 
泵发货时,附有按正规厚度加工的内壳衬套。
 
注:装入新内壳体或与其他泵的内壳体调换时,必须重复该方法进行测定和修正。此时既可以更换新的内壳衬套,也可以在原衬套靠近内壳体的一侧塞入不锈钢平垫。
 
重物操作者必须具备相关资格。   注 意 通过最初4个螺柱拧紧时(内壳衬套加工前) 垫 内壳衬套加工后使用 最终安装尺寸 加工此面 δ+0.8 12.7 δ φ  
 
0.8 外壳盖 外壳体 内壳体 内壳衬套加工后的 垫(内壳衬套加工前 开始使用) 外壳盖与外壳体的间隙约为3.2 mm                     
 
图2.13
 
(7) 用液压扳手拧紧外壳盖联接螺柱。紧固细节请遵从各工具的使用说明书。(拧紧时需实施螺栓的延伸量管理。汽泵延伸量为0.376mm)
 
紧固外壳盖联接螺柱时,应使用防咬合剂。   注 意        
 
5.1.6 内壳体的装配与拆卸
 
前面已叙述了内壳体的装配与拆卸,此处再详细叙述一下装配拆卸用特殊工装的使用方法。
 
(1) 首先将抽芯托架⑨安装在外壳体上,用2个螺柱拧紧。另一端从地面开始支撑,或者通过钢丝绳吊住进行固定。
 
(2) 接着将组装好的内壳体装在抽芯托架上,将内、外壳体之间的垫[744-4]套在规定位置上。
 
(3) 如图2.14所示,将液压缸①拧入缸座②,再通过联轴器④安装推入工具③。
 
① 装配时 拆卸时 ⑦ ⑧ ⑤ ⑥ ⑨ ① ③ ④ ②   
 
 
 
图2.14
 
(4) 通过高压橡胶软管联接液压缸①和手动泵⑤。
 
(5) 通过螺栓将缸座②固定在托架⑨的轨道上。
 
(6) 以上的装配准备工作完成后,即可进行内壳体组装。通过上下摇动手动泵的操作杆来延伸液压缸的活塞,即可将内壳体推入外壳体。液压缸的活塞行程(约250 mm)伸至最大后,松开手动泵侧面的手柄,使之归回原位。移动缸座再次重复以上操作,即可将内壳体插入指定位置,同时将垫[744-4]压缩至接近使用状态。
 
使用液压缸时,应确认软管没有龟裂。破损后高压油飞散,会带来伤害。   注 意        
 
三、密封体
 
1   T-BFP
 
该泵的密封体不采用填料,而是通过节流衬套和轴或轴套来密封(见附图)。
 
为防止泵内的高压水向外流出形成蒸汽,从外部向节流衬套和轴或轴套的间隙里注入密封水,完全防止了高压水的泄漏。由于所注入的密封水的一部分会进入泵内,故该密封水必须为纯水,一般采用凝结水泵出口的凝结水。
 
1.1 结构特点
 
(1) 由于不采用填料,故无需像填料那样进行调整、更换。
 
(2) 适用于任何高温的给水。
 
(3) 密封体的外周无需冷却。
 
(4) 纯水被全部回收回系统,完全没有外部泄漏。
 
注:泵不管运转还是停止,都必须不间断地注入凝结水。
 
(5) 回收密封水的一部分从靠近的一侧被旁路掉,旁路配管中附有节流孔板。
 
1.2 节流衬套的安装方法
 
节流衬套装入壳体时,按照以下顺序进行。
 
(1) 将节流衬套所需O形圈等全部安装好,然后插入规定位置。预先松开节流衬套联接螺栓,将节流衬套搭在轴上。
 
(2) 首先将轴瓦组装在规定位置(安装节流衬套前进行轴瓦定位)。
 
(3) 用手轻轻拧紧联接螺栓。
 
接着通过节流衬套法兰上的4个调整螺钉移动节流衬套,使之恰好与轴对中。对中时要用塞尺检查上下左右的间隙是否相同,尽量用长塞尺慎重地检查间隙是否直至深处都相同。
 
然后拧紧联接螺栓。
 
(4) 联接螺栓必须使用弹簧垫圈。
 
(5) 安装托架盖。此时也要用塞尺调整,使之与轴对中。
 
(6) 节流衬套安装后,取下轴承专门测量轴的下落量,最后再安装轴承。该场合下,尽管轴承已用销定位,还是要再次测量上抬量,并调整上抬量与前述下落量相同。
 
1.3 密封水控制
 
(1) 密封水种类:凝结水(经80目过滤器过滤)
 
(2) 密封水注入压力(压力控制方式)= 泵吸入压力 + 70~150 KPa
 
(3) 密封水回水温度(温度控制方式)= 55~60 ℃
 
(4) 密封水注入量及外部泄漏量(单台)请参照《锅炉给水泵技术协议》。
 
其中的数值不包括节流衬套磨损时的增量,密封水注入量及外部泄漏量会经年地增加。
 
(5) 泵密封水采用温度控制方式。
 
密封水回水温度低于80℃时,不会影响泵连续运转。
 
密封水回水  
 
⑥ 密封水注入 ⑦ ⑤ ②  
 
密封水旁路 ④ ③ ① ⑧ 中间抽出        
 
① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ 轴 节流衬套 O形圈 O形圈 O形圈 调整螺钉 轴承架盖 O形圈   2   注水系统
 
(1) 节流衬套、机械密封的密封水取自凝结水泵的出口,通过过滤器及控制阀后注入两侧的密封体。凝结水压力较高,应调整入口阀使之减至规定的注入压力。
 
(2) 过滤器为切换式。使用任意一个,即使在运转中都能拆出另一个清扫。使用时,过滤器前后的阀门两个全开;不使用时,两个或其中一个全闭。过滤器的堵塞状态,可以通过其前后的压力计的压差来判定。
 
(3) 节流衬套和轴的半径间隙约0.25 mm,由于注入的水都要通过该狭窄间隙,故必须全部去除比该间隙大的异物。因而使用80目的过滤器。
 
(4) 凝结水泵至给水泵的配管也要在运转前充分清扫,待去除异物后再连接。
 
四、吸入过滤器
 
泵内部转动部分和静止部分的配合间隙非常狭窄,半径上约0.20~0.33 mm。在焊渣或管垢之类的异物进入该间隙的场合,如果异物比间隙小尚可以通过,一旦比较大的异物进入,就会发生配合面损伤、咬合等事故。在泵的事故中,这种因异物混入导致的咬合最为多见,经常发生在泵试运转时。因此,应当在试运转前十分细致地进行泵吸入管路系统的清扫。该泵运转前,应当用临时配管将前后管路连接,然后进行碱洗、酸洗或用水清洗。
 
然而,即使细致地清扫,完全去除异物也很困难。为此,应在吸入口设置过滤器。尽管过滤器的滤网越细去除异物就越彻底,但是如果没有充分大的有效面积,会使压力损失变大,所以滤网不能取得过细。
 
普通试运转时经常使用60目的滤网。在吸入管路清扫不充分的场合,过滤器很快就会堵塞,必须频繁清扫。如果清扫不及时,吸入压力就会下降,从而导致泵咬合。所以必须充分注意。
 
进入正常运转状态后,如果滤网上不再落有异物,即可拆下滤网,待定期检修时修补完除氧器等吸入系统之后,有异物流入可能时再次安装。
 
但是,为防止意外的异物混入,也可以在平时特意保留滤网。该场合下,建议取下阻力大的细网,换上20目的滤网。如果给水非常干净,也可以拆下滤网。   五、润滑系统的冲洗
 
泵润滑系统的管路,在分别购入前的工厂试运转时,进行十分细致的油路冲洗,以无尘状态发货。但是,搬运途中、基础施工时或定期检修等长期停止时,会有相当数量的灰尘进入管路,因此运转前必须再次进行油路冲洗,以彻底去除灰尘。
 
油路冲洗按照以下要领实施。
 
实施油路冲洗时严禁烟火。   警  告 没有绝缘垫时,禁止以湿手或在潮湿场所操作电源开关。   警  告 更换临时过滤器时,应确认油泵电源为“关”。   注 意 实施油路冲洗时,需用标志牌公布其要点,点亮警示灯,并设置灭火器。   注 意 必须对油的泄漏进行确认。   注 意                                 
 
1   T-BFP
 
该泵进行润滑时,由驱动汽轮机的润滑装置供油。因此油路冲洗与汽轮机侧的进度同时进行。
 
泵侧只进行至油罐的供油、排油管的油路冲洗。
 
(1) 进行管路冲洗时有必要使冲洗油不通过轴瓦,所以应在轴承进油法兰和排油管之间进行临时配管。
 
(2) 在油罐的出入口分别设置过滤器(120~200目),去除灰尘。
 
(3) 连续冲洗几次后,查明异物是否已完全消失。
 
然后将轴承油路系统的临时配管全部拆除,进行正规配管。拆除临时过滤器,为慎重起见,在泵的轴承进油口装上120~150目的过滤器。在该状态下运转辅助油泵1~2天,进行冲洗。
 
(4) 冲洗结束后,检查轴承体内部,进行清扫后将配管恢复原状。
 
为了进行非常细致的冲洗,应使用过滤装置。
 
附  注   
 
(1) 为提高冲洗效果,冲洗油的温度不超过70℃时不要向油冷却器里通入冷却水。(同时,也不应使用加热器。)
 
(2) 冲洗油应使用正规的润滑油。
 
(3) 冲洗中对弯管和焊接部适时进行敲击,以提高冲洗效果。
 
(4) 现场监督员、作业指导员、操作者等各方均要特别注意漏油和烟火。
 
(5) 更换临时过滤器时,应确认油泵电源为“关”,并有现场监督员指示。
 
(6) 临时过滤器采用尼龙或不锈钢材料(120~200目)。
 
(7) 对临时过滤器、临时封闭板进行最终复原时,应有用户方相关人员在场。
 
(8) 实施油路冲洗时,需用标志牌公布其要点,点亮警示灯,并设置灭火器。
 
(9) 使用过的冲洗油,经充分过滤净化、分析检查后,也可作为正规油使用。
 
(10) 为了进行非常细致的冲洗,应使用过滤装置。
 
※  冲洗判定基准如下:
 
(目 标)NAS规格微孔过滤法  计数法    10级以下
 
(合 格)                   计数法    11级以下
 
异物重量在1.0g/8H以下、固体物大小在0.2mm以下
 
2   冲洗中的巡视
 
(1) 确认临时过滤器的安装状态
 
(2) 各轴承、临时配管的状态
 
(3) 关于油泵的起动
 
(a) 初起动时先点动确认电机转动方向,而后运转AOP(辅助油泵)约60秒,确认无漏油、情况良好后再进行连续运转。
 
(b) 通常油路冲洗时,开始就进行连续运转。
 
(4) 漏油监视自油泵启动时开始进行,此后每2小时巡视一次。
 
(5) 漏油监视部位
 
(a) 泵上临时配管安装部位
 
(b) 泵上临时封闭板安装部位
 
(c) 油冷却器周边
 
(d) 油罐周边
 
(6) 使用设备 : AOP(辅助油泵)
 
(7) 漏油监视要领 : 冲洗中,将油压、油温、过滤器的安装状态填入冲洗记录。
 
(8) 应在临时过滤器和临时封闭板的安装场所设置标志牌。
 
油路冲洗检查表 序号 检查项目 判定基准 记录与否 备   注 1 现场拆下的管路的气体吹净 目  测 否   2 油罐清扫 目  测 否   3 临时配管的施工 目  测 否   4 油罐内排油管入口处200目过滤器的安装 目  测 否   5 主油泵旁路管孔板的设置 确  认 否   6 过滤装置准备(使用时)(5μm压力滤油机) 目  测 否   7 临时配管部位没有漏油 目  测 否   8 实施敲击 确  认 否   9 冲洗判定 相关标准 要   10 油罐内各过滤器的清扫 目  测 否   11 临时配管复原及排油管临时过滤器的拆除 目  测 否   12 油罐常设过滤器的清扫 目  测 否   13 200目过滤器的拆除 确  认 否   14 油量确认 目  测 否     3  异物混入防止对策
 
(1) 在因冲洗而拆下原有配管的场合,应使用海绵清扫拆开部位附近,清扫后立即用胶带或盖子封闭开口部位。清扫法兰面、管路外表面时,不得使用棉纱。
 
(2) 并要用塑料布覆盖上述清扫过的部位,再用胶带固定好,使之与外部隔断。
 
(3) 打开油罐盖的场合,首先卸下螺钉,接着在油罐上覆盖塑料布,然后将手伸入塑料布和油罐之间,挪开油罐盖。
 
(4) 对配管法兰的保护套恢复原状的场合,需用海绵清扫保护套周围。不得使用棉纱。
 
(5) 现场设备、管路法兰的保护作业,按照“只拆封法兰连接部位,连好后再进行下一处的保护套拆封”的顺序进行。此时,保护套的拆封应在法兰连接部位的附近进行。
 
(6) 现场设备、管路法兰的保护套拆封后,先用海绵清扫其法兰面,然后再安装。不得使用棉纱。
 
现场设备  
 
胶带 该部分的法兰和
 
管路外表面清扫 封闭(胶带或盖子) 封闭 塑料布 胶带 塑料布 注) 进行现场设备、管路法兰的保护作业(开口部的封闭、法兰面的清扫、保护套的拆封)时,应空开一只手,空手实施     六、最小流量系统
 
全闭着吐出阀运转高压泵时,泵内部的摩擦损失转换成热量,引起温度上升,有时甚至会导致泵咬合。为了防止这一点,有必要在吐出侧设置旁路,放掉少量的水,以确保通过泵内部的最小流量。这一流量称为泵能够安全连续运转的最小流量。本公司推荐最小流量值为泵设计流量的20~30 %(注)。
 
就泵的性能而言,在最小流量时可以连续运转。但是,以最小流量长时间连续运转,不利于防止侵蚀和叶轮入口处的汽蚀,也不利于机械性能,所以应尽量短时间地进行最小流量运转。(以1小时以内为宜)
 
(注)该最小流量一般由泵进出口的温度差(温度上升)决定。但是,必须也要考虑NPSH、平衡室内的条件等,再决定其容许值。考虑到大容量化带来的给水温度的上升,并为了减轻初生汽蚀,应按照泵内温度上升8℃或设计流量的20~30%来决定最小流量。   七、强制润滑装置
 
1  一般事项
 
泵轴承润滑油通过液力偶合器的润滑油泵供给。另外还备有辅助油泵,在给水泵起动、停止时以及因主油泵的故障导致油压降低时运转。
 
应当先起动辅助油泵,待确认油已遍及系统、油压充分升高后,再起动给水泵。(见给水泵启动逻辑图)
 
由于给水泵一旦起动,主油泵即开始供油,故应在确认油压后停止辅助油泵。如果运转中油压降低,应起动辅助油泵。通过压力开关检测油压,这一起动停止可以自动进行。为了安全起见,通常停止时也要起动辅助油泵。
 
2  辅助油泵
 
辅助油泵使用齿轮泵。该泵通过一对齿轮的啮合将油吸入转动的齿轮间隙,再将其从吸入侧送至吐出侧。与离心泵不同,该泵进行强制输送,故应在吐出侧安装安全阀,以防止不必要的压力升高,进而防止电机过载。
 
3  润滑装置
 
润滑装置的构成参照有关系统图。各构成部件的使用参照配件使用说明书。
 
4  油压和油温调整
 
(1) 通过调压阀(辅助使用各油泵的溢流阀)如下调整运转中的油压。 辅助油泵运转中 主油泵运转中 主、辅油泵同时运转中 120 kPaG 120 kPaG 120~140 kPaG   这些压力均测定于油冷却器出口侧的供油管。
 
(2) 供油温度可通过冷却水温和流量来调整。
 
运转中合理的供油温度为30~49℃。此时轴承温度保持45~60℃。
 
如果冬季停止中的泵的油温降至接近0℃,就会使油的流动性变差。就这样起动的话,可能会发生问题。此时应在起动前长时间单独运转辅助油泵,待油的流动性改善后再起动给水泵。
 
5  压力开关工作系统
 
通过压力开关,如下进行润滑系统的控制。
 
(1) 起动给水泵时,首先起动辅助油泵。
 
(2) 油压达到90kPaG的话,先形成主电机的起动互锁回路,然后接通开关起动给水泵。
 
(3) 给水泵起动后,主油泵即开始供油。
 
(4) 运转中因某些故障导致油压降低的场合,如果降至80kPaG以下,辅助油泵自动起动,系统低压报警;如果降至50kPaG以下,主电机跳闸保护。
 
八、 保养和检查
 
为了在良好的状态下使用泵,请按照以下的内容进行保养和检查。
 
1、 必要的工具和量具
 
安装、拆卸、装配及检查用的必要的工具和量具如下所述。除此之外,也经常用到锉刀、砂纸、油石等。
 
(1) 特殊工具
 
参照特殊工具明细表。
 
(2) 在基础上找正底座时必要的工具和量具
 
参照《一般使用说明》
 
工具和量具 用途 工具和量具 用途 ISO米制双头呆扳手 螺丝 游标卡尺 找正 管钳 小配管 铅锤 找正 活扳手 螺丝 千分表 找正 水平仪 底座安装       (3) 拆卸和装配时必要的工具和量具 工具和量具 用途 工具和量具 用途 ISO米制双头呆扳手 螺丝 管钳 小配管 活扳手 螺丝 游标卡尺 机械密封安装 内六角扳手 内六角螺丝 千分表 找正 改锥 止动螺丝 特殊工具 叶轮螺母   2 定期保养和保养周期
 
为了事先防止泵损伤的发生,以及保持高效运转,建议如表9.1所示定期检查和修理。
 
表9.1 检查项目 检  查  周  期 每天 300小时 2000小时 4000小时 8000小时 油位 ○         油的泄漏 ○         油的品质   ○       油的更换       ○*   振动 ○ ○       轴承温度 ○ ○       噪音 ○ ○       轴封部位的泄漏 ○         介质的泄漏 ○ ○       冷却水的流动 ○ ○       冷却水的泄漏 ○ ○       各部分压力 ○ ○       至平衡部位的拆检         ○ 全拆检 根据需要(1年或2年1次) 电流 ○   ○     电压 ○   ○     机封冷却器的清扫         ○   (注)* 运转开始时以及因更换轴承等将泵拆卸后,应进行油的更换。
 
运转8000小时后,应对泵进行至平衡部位的拆检。同时,应根据需要进行全拆检。(1年或2年1次。)
 
建议按照表9.2的检查项目及要领实施拆检
检查项目 检查要领 备注
轴瓦 配合面异常磨损的外观检查 运转两年后如有异常进行更换
不得有异常的缺陷或损伤
球轴承 保持架和球异常磨损的外观检查 运转两年后如有异常进行更换
不得有异常的缺陷或损伤
机械密封 配合面损伤、裂纹等的外观检查
密封圈的外观检查
再次安装或更换新品
更换密封圈
泄漏确认 更换新品
壳体 异常腐蚀、磨损的外观检查
液体渗透探伤检查
不得有缺陷或损伤
叶轮 异常腐蚀、磨损的外观检查
液体渗透探伤检查
不得有缺陷或损伤
轴和键 键的凹陷及变形的检查等
液体渗透探伤检查
如有异常更换新品
轴套 异常磨损的外观检查
液体渗透探伤检查
如有异常更换新品
转子跳动 轴单独0.03mm;转子小装后叶轮口环、中间轴套处0.05mm。 修理或更换
间隙 参照断面图 修理或更换
 
以上的更换时间,为正常使用时的标准值。
 

九、锅炉给水泵故障的原因和对策

泵的使用中,万一发生故障,必须尽快采取对策。现将故障的原因和对策总结如下表,作为日常多发故障诊断的指导。如果故障发生后虽经充分调查,仍不能简单地解决,请联系本公司。
现象 原因 对策
(1)
泵不上水
・空气或气体未完全排出
・相比汽化压力,吸入压力余裕不足
・吸入管内有气阱
・自密封压盖进气
・转速过低
・转向不对
・装置扬程比设计扬程高
・并联运转时,泵的组合不合理
・未供电
・阀门关闭
・再次排气
・确认NPSHa
・排气
・检查,改正缺陷
・用转速计确认
・正确方向请参照外形图
・重新调查计划
・重新调查计划
・检查电源系统
・检查阀门
(2)
流量不足
・泵和吸入管内未充满液体
・相比汽化压力,吸入压力余裕不足
・液体中混有空气或气体
・吸入管中有气体积存
・自吸入管或密封压盖进气
・转速过低
・转向不对
・装置扬程比设计扬程高
・液体粘度不同于设计值
・叶轮流道堵塞
・密封环磨损
 
・叶轮损坏
・再次排气
・确认NPSHa
・排气
・排气
・检查吸入管法兰、密封压盖
・用转速计确认
・正确方向请参照外形图
・重新调查计划
・重新调查计划
・清理
・检查密封环与叶轮的运转配合间隙;
修理/更换
・检查叶轮;修理/更换
(3)
原动机
过载
・转速过快
・转向不对
・装置扬程比设计扬程低
・输送液体的比重和粘度不同于设计值
・转子和定子有接触
・密封环磨损
・机械密封安装不当
・用转速计确认
・正确方向请参照外形图
・关小吐出阀
・重新调查计划
・检查泵内部,改正缺陷
・检查/更换
・检查/更换机械密封
 
 
 
现象 原因 对策
(4)
振动、
噪音异常
・泵和吸入管内未充满液体
・汽蚀
・运转流量过小
・找正不当或基础有缺陷
・轴弯曲
・转子和定子有接触
・轴承磨损
・叶轮损坏
・转向不对
・转子未做好平衡
・轴承体内进水或脏物导致的轴承损坏
・重新灌水
・确认NPSHa
・在最小流量以上运转
・检查找正或基础
・检查轴的跳动;修理/更换
・检查泵内部;修理/更换
・检查/修理/更换
・检查叶轮;修理/更换
・正确方向请参照外形图
・检查平衡,改正缺陷
・换油、更换轴承
(5)
轴承温度
过高
・找正不当
・轴弯曲
・轴承安装不当、组合不当
・转子未做好平衡
・异常的轴向力
・轴承体内装油过多
・冷却水不足
・润滑油不足
・轴承有问题
・轴承体内进水导致的轴承腐蚀
・润滑油变质
・异物混入
・全面检查找正
・检查轴的跳动;修理/更换
・检查装配状态,改正缺陷
・检查平衡,改正缺陷
・确认吸入压力,改正缺陷
・确认油面,改正缺陷
・调整冷却水流量
・加油
・换油;轴承如损坏,更换
・换油、更换轴承
・换油
・检查滤网;轴承如损坏,更换
(6)
咬合或泵
温度过高
・空气或气体未完全排出
・相比汽化压力,吸入压力余裕不足
・泵内有异物
・运转流量过小
・转子和定子有接触
・再次排气
・确认吸入压力,改正缺陷
・清理
・在最小流量以上运转
・检查转子的找正和跳动,改正缺陷
(7)
机械密封
泄漏、
寿命短
(BP, BFP)
・机械密封用冲洗配管堵塞
・机械密封安装不当
・振动过大
 
・密封压盖中未通冷却水(M-BFP)
・异物导致的机械密封表面损伤
・密封面磨损或不平
・机械密封或密封垫损坏
・清洗、打扫冲洗配管
・检查/调整/更换
・检查轴的跳动、找正、轴承磨损、转子的平衡等,改正缺陷
・接入冷却水
・修理/更换
・测量平面度;委托制造厂重新抛光
・更换
 
 
现象 原因 对策
(8)
填料密封
处泄漏量
过大
・填料密封磨损
・轴或轴套磨损
・给水压力不当
・轴弯曲
・更换
・更换
・调至指定值
・至专业工厂修理
(9)
轴向力
故障
 
・侵蚀、磨损导致的平衡套与平衡盘
间隙的增大
・叶轮与密封环运转间隙过大导致的
轴向力增加
・叶轮相对于导叶的位置不当引起的
轴向力增加
・沿叶轮挡套或平衡盘与轴配合间隙
的液体泄漏
 
・吸入罐内的压力急剧变化导致的
泵内液体汽化
・检查间隙,必要时更换
 
・检查叶轮、密封环的磨损情况
必要时更换
・检查、调整叶轮的位置
 
・更换被液体侵蚀的零件
将叶轮挡套的前表面、轴的定位台阶面以及平衡盘仔细加工平整
・确认吸入压力、检查运转状态
(10)
自结合面
的泄漏
・连接螺纹未充分拧紧
 
・机械加工表面损伤
 
 
・液体温度的急剧变化导致的壳体变形
・停止泵,放掉液体,待泵恢复为常温后将连接螺纹充分拧紧
・如上述措施无效,将泵拆卸,检查/修理机械加工表面,或通过机械加工进行矫正
・该场合下,如待泵恢复为常温后,仍有泄漏,则机械加工表面有被侵蚀的可能。应将泵拆卸,通过对密封面的机械加工进行矫正
设法避免液体温度的急剧变化
 

十、锅炉给水泵修理和保证
请吩咐供货商或本公司进行泵的修理和保养。泵的无偿修理保证如下,但是,本产品的保证仅限于在国内使用的场合。
(1) 本产品的保证期为自交货起1年(如合同另有规定,以合同为准)。
(2) 在保证期内且正常使用的前提下,如果因为本公司设计、制造等的不完备导致发生了故障或损坏,本公司负责对故障损坏处进行无偿修理。该情况下,本公司只负担修理零件材料和修理技术人员的派遣费用,其他费用恕不负担。
(3) 下述的故障、损坏的修理以及易损件※不在保证之列。
(a) 保证期过后的故障、损坏
(b) 不正常的使用或保管导致的故障、损坏
(c) 火灾、自然灾害、地震等灾害及不可抗力导致的故障、损坏
(d) 使用本公司指定品以外的零部件的场合下的故障、损坏
(e) 本公司及本公司指定点以外的修理、改造导致的故障、损坏
※ 易损件为润滑油脂、联轴器橡胶圈、皮带、填料等从最初就开始损耗的零部件。
(4) 因为使用本产品过程中发生的故障而导致的各种费用及其他的损失赔偿,本公司不予承担。
使用本产品过程中,如感觉到异常,应立即停止运转,检查有无故障(参照《十、 故障的原因和对策》)。
如有故障请及时联系本公司。联系时请告知铭牌记载事项和故障(异常)的状况。
对其他产品如有不明之处,敬请垂询。

 

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